近幾年航空相關(guān)領(lǐng)域發(fā)展非常快速，對其動力裝置—發(fā)動機(jī)零部件采用不銹鋼、鋁合金、鎂合金、鈦合金、高溫合金等耐高溫、高強(qiáng)度材質(zhì)進(jìn)行制造，對各零部件的精密度要求高，其中工藝結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的零部件有盤軸、風(fēng)扇盤、渦輪盤、渦輪葉片、葉盤、葉輪、渦輪機(jī)匣、風(fēng)扇機(jī)匣，需要這些零部件的尺寸大小，邊角光滑，能夠組合成整體，滿足其功能效果，一般需要進(jìn)行深度加工處理，現(xiàn)階段航空零部件加工廠采用人工作業(yè)的方式，由于零件復(fù)雜、規(guī)格尺寸種類多，對工人的技能要求高，人工操作存有一定的差異性，同批次加工的效果不能達(dá)到*，對復(fù)雜螺旋曲面、弧面、夾縫等難點位置加工效率低、精度低，加工成品率低，為改善這些加工問題，大連譽(yù)洋工業(yè)智能有限公司研發(fā)了一款可自動化作業(yè)，柔性高，靈活處理難點位置，同時可糾正加工過程中的誤差，提高加工精密度，符合航空零部件高標(biāo)準(zhǔn)加工要求的全自動打磨機(jī)器人。
此款打磨機(jī)器人采用了編程技術(shù)、*智能技術(shù)等一系列可實現(xiàn)自動化操作的技術(shù)，全面替代人工作業(yè)，提高加工效率，節(jié)省人工成本。
為了確保真實加工過程中的精準(zhǔn)度，先對具體加工件定制加工方案，進(jìn)行仿真模擬實驗，并進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計，提高加工效率，減少真實加工中的誤差；同時在此階段，根據(jù)加工路徑編寫加工程序，將程序植入到機(jī)器人中，為真實加工提供規(guī)定編碼。
上述過程中的程序可提前錄入到機(jī)器人中，可以進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整，提前錄入的好處在于可實現(xiàn)不暫停機(jī)器人，連續(xù)加工操作，減少機(jī)器人重啟帶來的損耗，提高加工效率。
機(jī)器人啟動程序后，就可實現(xiàn)自動化操作，智能控制系統(tǒng)監(jiān)控加工進(jìn)程，確保按照既定的路徑操作；視覺系統(tǒng)為機(jī)器人反饋各類加工數(shù)據(jù)，供其他系統(tǒng)分析誤差使用；激光檢測系統(tǒng)則對落差進(jìn)行分析，檢測加工零部件自身誤差和裝夾精度等，并與控制系統(tǒng)交換數(shù)據(jù)；力控系統(tǒng)對加工路徑跟蹤， 進(jìn)行精準(zhǔn)分析，自動運(yùn)算調(diào)整相關(guān)參數(shù)，確保加工路徑正常，提高加工精度。
針對航空發(fā)動機(jī)復(fù)雜螺旋曲面等工藝加工位置，機(jī)器人采用了12工位傘形刀庫技術(shù)，可一次裝夾配置12把加工工具，機(jī)器人對加工位置的具體尺寸大小等數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，選擇合適的工具進(jìn)行操作，減少單獨換刀次數(shù)，提高加工效率；同時機(jī)器人還可實現(xiàn)自動在外部更換磨損的加工工具，減少人工更換時間和風(fēng)險。
為確保加工過程中的操作安全和粉塵污染，在機(jī)器人內(nèi)部設(shè)置自動排屑系統(tǒng)，清理打磨廢屑，減少加工環(huán)境中粉塵；同時在加工區(qū)外部配置安全外罩，能夠有效防止加工廢屑飛濺，提高工人操作安全性，同時還可有效隔壁加工產(chǎn)生的粉塵。
為提高加工操作范圍，采用進(jìn)口庫卡機(jī)器人，其搖臂可進(jìn)行多角度靈活調(diào)整，通過控制系統(tǒng)的程序?qū)崿F(xiàn)自動調(diào)整加工范圍，大幅度提高作用范圍，完成加工零件。
考慮加工中設(shè)備本身和工具的損耗問題，采用品牌庫卡機(jī)器人作為加工主體，剛性結(jié)構(gòu)強(qiáng)，抗振能力強(qiáng)，能夠減少加工振動中的損耗，降低損耗成本；同時采用進(jìn)口金剛石*和磨輪，其耐磨性能強(qiáng)，可加工有效時間長，能夠降低損耗，降低單件零部件加工成本。
另外，機(jī)器人的核心優(yōu)勢，在于其可實現(xiàn)一機(jī)多用，通過簡單的更換夾具、*和加工程序，實現(xiàn)多產(chǎn)品加工，尤其適用于多產(chǎn)品、多規(guī)格的加工廠，其可用于汽車缸體、渦輪殼、曲軸、輪轂、凸輪軸、發(fā)動機(jī)、車殼等大型鑄件打磨，反應(yīng)罐體、飛機(jī)、高鐵動車、輪船、飛機(jī)等整機(jī)焊縫毛刺打磨，螺旋槳、渦輪葉片、葉輪等螺旋曲面打磨，風(fēng)電、機(jī)床、工程機(jī)械等大型鑄件打磨，玻璃、陶瓷、裝飾石材、木材家具等非金屬加工件邊角毛刺打磨，其他中大型高精密零部件打磨......
