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  如何實現微小深孔加工？加工參數詳解！

 

    工藝技術攻關選用材料為 H62 銅合金的母材作為研究對象，銅塊厚度 15mm，要求加工 φ0. 3mm 的通孔。根據零件材質和結構因素，確定采用機械鉆孔方案，設備選用 TC - S2Z 高速鉆攻中心。

 

    主要從刀具選擇、刀柄和夾具優化、工藝參數設計等幾方面開展工藝研究，實現深小孔的加工。

 

    刀具選擇

 

    對微小深孔的加工，普通材質鉆頭易斷且有效刃長不夠，為此特別定制了帶涂層的硬質合金高強度通徑鉆頭，直徑 φ0. 4mm，刃長 20mm，全長 45mm。

 

    刀柄、夾套

 

    采用普通鉆夾頭進行深孔加工，由于夾持精度不夠，鉆頭擺動較大，鉆頭常常發生斷裂。為保證夾持精度，采用了進口小型鉆頭刀柄和鉆夾頭，鉆頭穩定性大大提高。

 

    工藝參數

 

    對微小孔加工進行切削試驗，在 3000r/min，6000r / min，9000r / min 的不同主軸轉速下考察進給速度對鉆削軸向力和扭矩的影響。

 

    進給速度為20 ～100mm / min。隨著進給速度增加，軸向力和扭矩逐漸減小; 進給速度為 36mm/min 時，軸向力和扭矩小; 之后，隨著進給速度增加，軸向力和扭矩又開始逐漸增大。在主軸轉速 9000r/min，進給速度為36mm / min 條件下鉆孔，軸向力和扭矩小。

 

    深小孔加工時鉆屑難以排除，進刀到一定深度后極易造成刀具斷裂，必須及時抬刀，將鉆屑排除后再進行鉆削。對每次進刀深度在0.2mm、0.1mm、0.05mm、0.02mm進行試驗，結果表明進刀深度為 0.05mm 時鉆頭不易斷裂且加工優。

 

    通過對機械鉆孔工藝參數試驗研究，選用合適刀具、設備，實現了φ0. 3mm 的微小深孔高速鉆削加工，徑深比達到 1∶ 50，該技術在行業內處于水平。

 

    微小深孔數控高速鉆削加工技術使用高速鉆攻中心機床，選用硬質合金加長鉆頭，采用合理的主軸轉速、進給速 度和加工路徑，實現了φ0. 3mm深15mm的微小深孔鉆削加工，解決了徑深比較大的有色金屬零件小孔加工難題。