PACK線需求難點

高度定制化需求

PACK是根據整車廠的要求，對不同車型進行針對性研發，具有較強的定制化屬性，當前市場上各家汽車廠商的要求不同，幾乎沒有兩家車企的模組和生產工藝是一樣的，這也對自動化產線提出了更多的要求。

高安全高穩定要求

動力電池系統PACK的核心難點在于定制化的市場需求；優質的動力電池系統PACK能夠基于車廠客戶不同車型的個性化需求，同時對動力電池BMS方案、熱管理、空間尺寸、結構強度、系統接口、IP等級和防護等進行定制化研發與設計，通過各種成熟技術的交互使用實現動力電池組各模塊的有機結合，保障核心儲能裝置電芯的安全性和穩定性，確保產品安全。

整線節拍控制要求；

整條自動線節拍是平均到每個工作站的工作時間節拍而非傳統意義上見到的流水線。傳統的生產線上，從上個工作站完成后傳送到下個工作站，總有工作站在等待，這樣就浪費了節拍和效率，鋰電電池需求的增長，要求生產保持高節拍，高效生產，滿足市場供給需求。

兼容性低；

高效自動化生產線除了滿足以上硬件配置和工藝要求以外，還需要重點關注其兼容性和‘整線節拍’，同時有效提升動力電池系統與不同廠商的不同車型的匹配性和應用性，由于模組的不固定，所以來料的電芯、殼體、PCB板、連接片等都可能發生變化，生產線的兼容性就顯得尤其重要。

隨著鋰電行業高速增長，頭部企業快速布局，增加產能，PAC線優化實踐，積極嘗試應用智能化設備，機械臂、協作機器人、移動機器人等，提升PACK線效率。

鋰電池制造工序對設備的可靠性、穩定性和對工藝控制的高精度要求，以及對生產數據的智能處理需求，倒逼動力電池生產線進行自動化、智能化升級。

智能化動力電池PACK線

電池PACK是新能源汽車核心能量源，每一道工序細節都充滿技術含量，包括電池管理系統的定制化開發技術、熱管理技術、電流控制和檢測技術、模組拼裝設計技術、鋁合金動力電池外箱鑄造技術、計算機虛擬開發技術等。

有業內人士認為，PACK企業要想在未來的市場競爭中脫穎而出，必須淘汰掉傳統的裝配工藝及生產方式，因為電池的主要客戶整車制造企業永遠不變的要求就是更安全、更可靠性和一致性。自動化、智能化的生產方式，將成為車企考量PACK企業的重要指標。

據汽車之家在動力電池企業、主機廠等調研統計，模組產線的自動化率行業平均水平為 40%- 70%，PACK 產線的自動化率行業平均水平約為 5%-20%。佳順智能服務的鋰電頭部企業模組產線以及 PACK 產線的自動化率可以分別達到 95%和 90%，遠高于行業平均水平。