加工效率高——采用高速切削，不僅機床轉速高，進給快，而且粗精加工可以一次完成，極大地提高了生產效率，再結合數控技術，模具的制造周期可縮短約40%。
　　
　　自動化程度高——高速切削加工模具既不需要做電極，也不需要后續研磨與拋光，還容易實現加工過程自動化，提高了模具的開發速度。
　　
　　表面質量高——用高速切削技術可加工淬硬鋼，而且可得到很高的表面質量，表面粗糙度低于Ra0.6μm，取得以銑代磨的加工效果，不僅節省了大量的時間，還提高了加工表面質量。
　　
　　復合加工前景廣闊——雖然加工中心已能將許多機加工工序復合在一臺機床上實現，但這仍不能*適應模具加工，將機械加工與電，化學，超聲波等不同原理加工方法進行復合，兼備兩種以上工藝特點的復合加工在今后的模具制造中將有廣闊的前景。
　　
　　目前在模具加工制造過程中，主要以普通機加工和電火花加工為主。普通機床加工模具型腔一般都是在熱處理前進行粗加工，半精加工和精加工，然后磨削，打磨拋光，費時又費力。電火花加工是在退火后進行切削加工，然后進行熱處理，電火花加工，zui后經過打磨拋光。隨著消費類產品更新換代速度的加快，對模具的生產效率和制造品質提出了越來越高的要求，電火花加工模具的生產效率底下和品質不穩定的缺點逐漸暴露出來。要縮短制造周期并降低成本，必須廣泛采用*切削加工技術。而代表*制造技術的高速切削技術出現，滿足了現代模具加工的要求與特點。