汽車近幾年越來越普及，對其各零配件的需求量暴增，使得生產(chǎn)和加工壓力增加，尤其是毛刺打磨后加工處理，現(xiàn)在汽車配件工藝結(jié)構(gòu)復(fù)雜，自動化水平落后，人工操作差異化大，加工效率緩慢，而且加工精度低，不能達到較為統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)在人工成本越來越大，非?？简灨鞔蠊S的加工能力和經(jīng)濟狀況。為了能夠改善現(xiàn)在這種加工瓶頸，大連譽洋工業(yè)智能有限公司積極研發(fā)了一款新型智能打磨設(shè)備，利用*技術(shù)實現(xiàn)全自動化操作，替代多個工人加工，不僅僅能夠節(jié)省人工成本，還能提高加工效率，通過智能技術(shù)的自動調(diào)整優(yōu)化，能夠確保標(biāo)準(zhǔn)的加工精度，達到市場的高標(biāo)準(zhǔn)需求。

公司有多年的黑色金屬加工經(jīng)驗，積累了大量的數(shù)據(jù)，通過對其歸類整理，數(shù)據(jù)整合，建立多套數(shù)學(xué)建模，根據(jù)不同加工件的數(shù)據(jù)信息進行仿真模擬實驗，對其加工路徑進行調(diào)整和優(yōu)化，確保穩(wěn)定操作路線。

根據(jù)確定的加工路徑進行編程操作，植入到加工設(shè)備中，實現(xiàn)數(shù)控操作，根據(jù)編程內(nèi)容自動運行;此程序可提前錄入到設(shè)備中，實現(xiàn)設(shè)備連續(xù)加工，不需暫停，減少重啟過程中的損耗。

此款智能打磨設(shè)備核心部件采用進口優(yōu)質(zhì)減振合金，其抗振耐磨性能強，能夠降低加工振動過程中的設(shè)備損耗，減少單件加工成本，延長使用壽命。

程序啟動后，設(shè)備開始自動操作，其*智能系統(tǒng)開始各自工作，控制系統(tǒng)負責(zé)對加工全局進行監(jiān)控，支配和協(xié)調(diào)其他系統(tǒng)完成打磨加工;視覺系統(tǒng)則是設(shè)備的“眼睛”，對加工過程中的數(shù)據(jù)進行收集和整理;激光檢測系統(tǒng)精確分析被加工件打磨位置，降低裝夾偏差,實現(xiàn)精確裝夾定位，該檢測體系與控制系統(tǒng)進行交互，優(yōu)化打磨動作參數(shù)，提高打磨精度與效率。這一系列自動化操作過程同加工一起進行，能夠節(jié)省大量的中間時間，提高加工效率。

設(shè)備結(jié)合了創(chuàng)新的雙工位轉(zhuǎn)臺，能夠在加工同時上下料，然后由轉(zhuǎn)臺快速將新料送至加工區(qū)，此過程僅需幾秒鐘時間，能夠節(jié)省大量上下料中間提高，提高設(shè)備利用率。

打磨設(shè)備采用閉環(huán)加工，密閉的加工環(huán)境，能夠有效防止加工途中廢屑飛出傷害工人身體，提高工人操作的安全性。

為了提高設(shè)備的加工速度，采用進口大功率電主軸，其可爆發(fā)驚人打磨速度，提高單位時間打磨次數(shù)。

針對復(fù)雜工藝結(jié)構(gòu)加工件，設(shè)備設(shè)計了多刀式結(jié)構(gòu)，能夠一次裝夾配置多把磨輪，根據(jù)不同部位的加工信息選擇合適的磨輪，一次性完成曲面、弧形、內(nèi)外孔、R角等部位毛刺、分形線、冒口、氣眼針打磨，提高加工效率。

*損耗是打磨加工中zui大的成本，本公司采用進口金剛石磨輪，其耐磨性*，配合控制系統(tǒng)的自動優(yōu)化功能，能夠防止無效打磨，降低打磨損耗，減少*成本。

打磨加工產(chǎn)生大量的廢屑，設(shè)備配置自動排屑系統(tǒng)，可自動清理打磨下來的廢屑，減少加工環(huán)境中的粉塵，實現(xiàn)綠色加工。

智能打磨設(shè)備適用范圍廣，通過簡單更換磨輪、夾具和加工程序?qū)崿F(xiàn)一機多用，加工多種產(chǎn)品，尤其適用于多產(chǎn)品工廠：

汽車鑄件：剎車盤、轉(zhuǎn)向節(jié)、凸輪軸、曲軸、剎車鉗體、進氣渦輪殼、減速器、飛輪、飛輪殼、壓盤、缸體、萬向節(jié)、汽車輪轂、制動鼓等

其他鑄件：泵體、閥體、發(fā)電機殼體、鑄件、把手鑄件等